¿Cuánto se tarda en montar un edificio de acero prefabricado?

Por qué el fraguado del hormigón determina tu fecha de inicio real

Los contratistas generales siempre preguntan qué tan rápido pueden levantar nuestras columnas de acero con las grúas. Esa es la primera pregunta incorrecta. Tu cronograma real comienza en la tierra.

A warehouse of 3,000 square meters typically goes up on site in three to five weeks once the steel arrives ([Guía de montaje WeDoSpace]). Los edificios de hormigón tradicional moldeado in situ de la misma superficie se extienden de cuatro a seis meses ([Comparativa de plazos de Metal Pro Buildings]). ¿Dónde se gana todo ese tiempo? En procesos paralelos. Mientras tu equipo civil local excava zapatas, ata armaduras de refuerzo y coloca pernos de anclaje M24 o M30 con plantillas de madera contrachapada, nuestra planta automatizada suelda las vigas en H cónicas Q355B y perfora cada agujero de correa C. El hormigón necesita de 14 a 28 días para alcanzar el 75% de su resistencia a la compresión antes de que una grúa móvil de 25 toneladas pueda aplicar el par de apriete a las placas base de las columnas sin agrietar los pilares. Si tu contratista civil termina la viga de cimentación del perímetro dos días antes de que los contenedores 40HQ lleguen al puerto, pierdes cero días esperando a que el cemento se seque. Puedes consultar nuestros proyectos de acero completados para ver cómo la combinación de cimentación y fabricación en paralelo reduce dos meses en la entrega de fábricas en el extranjero.

Rendimiento diario de montaje: columnas, vigas y arriostramientos

El acero se levanta rápido cuando el primer vano arriostrado está a escuadra. Si te apresuras en el primer vano, cada correa posterior te dará problemas.

Un equipo de montaje experimentado de ocho personas que trabaja con una grúa de 25 toneladas y dos plataformas de tijera monta de 400 a 600 metros cuadrados de pórticos principales al día ([Guía de Prestige Steel Structures]). El primer día, el equipo eleva las primeras cuatro columnas, atornilla las dos vigas juntas en el suelo para reducir a la mitad el trabajo en altura e izará el arco ensamblado a su posición. Antes de continuar, fijamos los tirantes, las correas C galvanizadas y los cables de contraventeado en ese primer vano para crear una caja rígida. Una vez que ese vano inicial queda a plomo dentro de un margen de 3 milímetros, los vanos restantes se levantan como fichas de dominó. Debido a que cada placa de unión utiliza pernos de alta resistencia al deslizamiento de Grado 10.9 en lugar de soldadura en obra, las lloviznas o el viento leve rara vez detienen las llaves de apriete. Una vez que el esqueleto está firmemente atornillado, las cuadrillas pasan directamente a revestir la estructura con ipaneles de cubierta tipo sándwich aislados y paneles de pared tipo sándwich .

Cuatro cuellos de botella en obra que arruinan los plazos acelerados

La desviación de los pernos de anclaje arruina más cronogramas de montaje que el mal tiempo. Ocurre constantemente.

Si el vaciado de hormigón desplaza un grupo de pernos de anclaje 25 milímetros y nadie lo comprueba con una estación total antes de que lleguen los camiones de acero, la grúa permanece inactiva a 800 dólares al día mientras los soldadores cortan con soplete los agujeros de las placas base y fabrican placas de arandela. En segundo lugar, la descarga caótica de los contenedores ralentiza a los equipos en un 30%. Cuando 18 toneladas de vigas, tornapuntas y correas se descargan en una sola pila embarrada en la puerta en lugar de organizarse a lo largo del perímetro del edificio junto a sus líneas de ejes, los trabajadores pierden la mitad de la mañana buscando las marcas de las piezas. En tercer lugar, las ménsulas de las grúas puente y los tableros de entrepiso añaden de siete a diez días de montaje adicionales en talleres de fabricación pesada. En cuarto lugar, la falta de tornillería pequeña lo detiene todo. Siempre enviamos un 5% adicional de pernos, tuercas y tornillos autoperforantes de Grado 10.9 en bidones de acero sellados para que los elementos de fijación caídos nunca detengan el elevador de pluma.

Preguntas frecuentes (FAQ)

Q1: ¿Cuántos trabajadores se necesitan para montar un almacén de acero de 2.000 m²?

A: Una cuadrilla estándar de 6 a 8 trabajadores del metal cualificados, junto con una grúa móvil de 25 toneladas y dos plataformas de trabajo aéreo, puede armar y revestir un almacén de 2.000 m² en 14 a 18 días laborables.

Q2: ¿Se puede montar un edificio de acero prefabricado en invierno o en épocas de lluvia?

A: Sí. Debido a que el 100% de la soldadura y pintura estructural se completa dentro de la fábrica, el montaje en obra solo implica atornillar los elementos de acero. Las cuadrillas solo se detienen durante aguaceros fuertes, tormentas eléctricas o vientos superiores a 35 km/h.

Q3: ¿Se necesita soldadura en obra durante la instalación del edificio de acero prefabricado?

A: No se requiere soldadura en el campo para los almacenes estándar de marcos de pórtico. Las columnas, vigas, tornapuntas y correas se conectan en su totalidad mediante placas de unión pretaladradas y pernos de Grado 10.9 o Grado 8.8.

Q4: ¿Cuándo se puede verter la losa de hormigón del suelo interior?

A: La mayoría de los contratistas vierten la losa del suelo interior una vez que se han instalado los paneles de la cubierta y las paredes de acero. Vaciar bajo techo protege el hormigón fresco de la lluvia y del agrietamiento por sol directo.

Q5: ¿Qué equipo se necesita para descargar los contenedores de estructuras de acero en la obra?

A: Como las vigas de acero van empaquetadas dentro de contenedores cerrados de 40HQ o contenedores de techo abierto, se necesita una carretilla elevadora de 5 a 7 toneladas con una cadena de arrastre o una grúa móvil con eslingas de nailon para extraer los paquetes de forma segura.